65. Odvzdušnění 2 článek pro svět plastů

Praktické nástrojařské postupy

Odvzdušnění II

Martin Marek

HelixPin, Vstřikovací formy, opravy, servis, troubleshooting.

7. března 2022

Praktické nástrojařské postupy

obr1:

Šířka odvzdušňovacích drážek je mýtus.

Neexistuje žádné pravidlo podle kterého by nemohlo být odvzdušnění širší, naopak úzké odvzdušnění má menší kapacitu a rychleji se zanáší.

Zástřik se vytvoří pouze tehdy, když je štěrbina hlubší, než dovolí technologické vlastnosti daného materiálu.

obr2:

Naopak často se stane, že když je odvzdušňovací štěrbina úzká , díky drobným výkyvům technologických parametrů může konec plnění po výlisku drobně cestovat a nemusí se podařit lapit konec tečení do hubeného proužku. V případě velmi úzkých proužků odvzdušnění zůstane zákonitě konec toku mezi dvěma úzkými pruhy( jednoduše hmota teče rychleji tam kde je odvzdušněná a tam kde drážka chybí ,zůstane zbytek vzduchu v obklíčení bez možnosti úniku.)

obr3:

Pár tahů jehlovým pilníkem a pro dnešek je "splněno".

Dovolil bych si ocitovat větu z knížky Vstřikování plastů pana Lubomíra Zemana ( kterého si velice vážím): " V případě, že nástrojař dostane příkaz udělat odvzdušnění a propojí místo uzavření vzduchu s obvodovým kanálem pro odvod vzduchu "škrábnutím" jak je obvyklé (například jehlovým pilníkem), tak odvzdušnění neprovedl a vada z neodvzdušnění se bude nadále objevovat."

Osobně bych tuto větu tesal do kamene, protože pár tahů kamínkem,nebo pilníčkem neubere ani mikron materiálu tam, kde by bylo potřeba ubrat minimálně 2-3 setiny ( na fotce ABS)

Snad i větší efekt než takové "škrábnutí" má pár tahů vlhkým vatovým tamponem. (jde totiž v podstatě jen o vyčištění nánosů a usazenin)

obr4: tímto způsobem může nástrojař "opravovat" odvzdušnění léta

( v tomto případě opravdu dieselefekt zmizel, ale po dvou směnách se objevil znovu…)

Funkční a efektivní odvzdušnění v dělící rovině.

obr5:

Nejúčinnější odvzdušnění v dělící rovině formy má tvar úzké , ale dostatečně hluboké primární (sběrné) drážky vzdálené od konkury výlisku0,75-3 mm (viz graf nahoře v článku) s ponížením dělící roviny mezi konturou a primární drážkou o 0,015 až 0,04 mm (tabulka v minulém článku). Dále je vzduch odváděn od výlisku sekundární příp. terc. drážkou, které mají vzestupný průřez, aby odváděný vzduch nebrzdily.

Ideální odvzdušnění prochází okolo celého obvodu výlisku . Nejdůležitější je ale v oblasti konce plnění ,tam nesmí štěrbina překročit bezpečnou hodnotu pro daný materiál!!! Jinde může být štěrbina i širší bez rizika zástřiku .

Výhodné je odvzdušnit i studené vtoky, protože tím odkloníte škodlivé nasycené plyny na začátku a nenutíte je procházet celým výliskem.

Odvzdušnění nesmí výrazně odlehčovat z nosné plochy dělící roviny !!! Tato plocha je velice důležitá pro funkčnost a trvanlivost odvzdušnění dělící rovinou.

obr6:

Kvalitně provedená dělící rovina s velikou nosnou plochou zajistí bezpečné rozložení zavírací síly bez rizika "sedání".

Obr7: Nad funkčním odvzdušněním chybí tlaková rez.

Správné odvzdušnění je na formě vidět podle tlakové rzi a omačkání !!!!

Špatně provedená dělící rovina s malou nosnou plochou způsobí po krátké době provozu "sednutí" formy . Když přejedete nehtem po tvárnici, ucítíte vystouplou plošku i několik setin mm (pár tahů jemným brusným kamínkem ukáže, jak se štěrbina a odvodné drážky zamačkaly do druhé půlky formy a odvzdušnění se tím utěsnilo)

Obr8:"odvzdušňovací" drážka promačkaná do tvárníku 0,04mm!!!

Má tloušťka stěny výlisku vliv na odvzdušnění??

Tloušťka stěny výlisku je významný faktor pro volbu správné hodnoty bezpečné tloušťky odvzdušňovací štěrbiny na konci tečení. V knize Robust proces and scientific molding popisuje autor Suhas Kulkarni zajímavý experiment.

Na speciální formě ve tvaru sluníčka s 18ti žebírky po obvodu a plněním do středu , dokládá ,jak na místě výlisku, kde je na konci plnění tenká stěna 0,75mm dojde k zástřiku (ABS) do štěrbiny 0,04mm tlusté a vedle, na žebírku tlustém 3mm nedojde k zástřiku ani do štěrbiny 0,07mm .

Pro praxi je velice užitečné Kulkarniho experiment správně pochopit a poučit se z něj při odvzdušňění formy. Osobně se na něj dívám dvěma pohledy ( v praxi platí oba , ale v každém konkrétním případě mají různou váhu):

• Jednoduchý: do tenších stěn teče plast později, protože kladou větší odpor , to znamená, že do tlusté stěny zateče dřív při nižším vstřikovacím tlaku, vyplní dutinu a hned se tvoří ztuhlá vrstvička na styku s formou. Mezitím do míst s tenší stěnou proudí plast (zde je třeba si uvědomit, že teoreticky má plast na čele nulový tlak, prakticky má hodnotu tlaku uzavřeného vzduchu před čelem taveniny) . Jak plast narazí na konec toku okamžitě vystřelí tlak nahoru, protože kapalina je téměř nestlačitelná. Na čele není žádná zamrzlá vrstvička, která by pomáhala blokovat zástřik do štěrbiny okolí štěrbiny může být navíc rozžhavené stlačeným vzduchem a teplotně zdegradovaný plast zastříkne i do výrobcem materiálu garantované bezpečné tloušťky, protože tato hodnota se vztahuje ke zdravému materiálu . Že je zdegradovaný , ale i třeba recyklovaný materiál tekutější a méně stabilní je známá věc.

• Druhý aspekt se na věc kouká z hlediska vstřikovací rychlosti. Když jde plast tenší stěnou při konstantně nastaveném objemovém toku, tok plastu tenkou stěnou(menším průřezem) se zrychlí. Větší rychlost=větší smykové namáhání=větší vnesené teplo= větší tekutost plastu=menší odpor=další zvýšení rychlosti… adt tekutější tavenina snáz přenese tlakový pík vzniklý zaplněním kavity, čím je plast tekutější a teplejší tím snadněji zateče i do tenší štěrbiny.

Kontrola odvzdušnění.

Je třeba zkontrolovat, jestli jsou kanálky a štěrbiny funkční a dostatečně hluboké a nedošloí k jejich promačkání a zatěsnění v důsledku únavy materiálu formy, nebo příliš vysoké zavírací síly.

Podstatné je zkontrolovat a ověřit, jestli jsou kanály průchozí také v okamžiku, kdy máme formu zavřenou plnou zavírací silou jako se tomu děje při vstřiku.

Zde je nejvýhodnější provést měření metodou plastic gauge , nebo ještě lépe zkontrolovat formu a kvalitu jejího slícování testem na barvu při postupném zvyšování zavírací síly.

Odvzdušnovací kanály je třeba během provozu a při pravidelné údržbě čistit . Štěrbiny a kanálky v dělící rovině se zanášejí nánosy ze zplodin a kondenzátů uvolněných z roztaveného plastu. Jak se kanálky postupně zanášejí, kladou stále větší odpor, zplodiny se přepalují a zanášejí drážky stále rychleji až odvzdušnění úplně ucpou a to se okamžitě projeví výrobou neshodných dílů.

Čištění je třeba provádět v pravidelných intervalech dřív, než forma začne vyrábět zmetky. V praxi se používá benzín , aceton , na trhu je celá škála čistících chemických směsí.. a mechanické očištění vatou, hadříkem. Dobrá pomůcka tam kde nehrozí poškrábání citlivých dezénů je čistící rouno Skotchbright . Pro čištění jemných dezénů funguje pouze otryskání suchým ledem, omezeně chemické čištění speciálními spreji a pěnami. Čistící lasser odstraňuje nánosy polymerních látek velice dobře, nelze s ním ale čistit jemné dezény a vysoce leštěné plochy bez poškození a viditelných stop po lasserovém paprsku!!!!

obr.9: Lasserové čištění se nehodí k čištění jemných dezénů.

Odfláknutá forma "zaměstná" dva nástrojaře na plný úvazek.

Obr 10: tam kde je tlaková rez, tam forma těsní!

Větší problém než « hrabičky « je zde diletantské odlehčení dělící roviny. Narezlému zbarvení dosedacích ploch se říká "tlaková rez ".V těchto místech nemůže být ani řeč o účinném odvzdušnění, protože dutina je zde hermeticky utěsněna !! Kvalitní formu z německých, italských, i některých českých nástrojáren poznáte podle neošvindlované dělící roviny s plochou i násobně větší ,než průmět výlisku. Taková forma pak "drží " a "nehne se" a nabroušené odvzdušnění vydrží roky a nezamačká se.

Odlehčením si nástrojárna usnadní práci s lícováním, ale taková forma si pak neustále "sedá " a tím pádem velice rychle dotěsní jakékoli odvzdušnění v dělící rovině. Tlakové příložky už zpravidla nic nevyřeší, i kdyby jste je zvedli o desetiny mm.

Další problém je, že se neomačkávají jenom odvzdušňovací drážky, ale i hrany dělící roviny ,To způsobuje" škrábání " výlisku , vadu, které kvalitáři říkají " čárový kód" . Nástrojař pak musí začistit namačkaný otřep v dělící rovině .

obrázek 11: "čárový kód" omačkaný otřep v dělící rovině

Obrázek 12: otřep v dělící rovině nejlépe ucítíte po přejetí nehtem

Každou formu může poškodit chybně nastavená (větší) zavírací síla. Nekvalitní formu, ale poškodí i minimální zavírací síla potřebná pro výrobu vyhovujícího výlisku. Problém se ale často projeví až při nájezdu do plného provozu.

A to je případ formy na snímku.

Jak to že máme zástřiky, když nám forma tak pěkně "píše"??

Když dělící rovinu nástrojař natře tušírovací barvou a zmáčkne zavírací silou, kontury výlisku se zpravidla pěkně propíšou, ale takováto zkouška nám o kvalitě slícování neřekne skoro nic.

Správný postup spočívá v postupném zvyšování zavírací síly a sledování kvality obtisku postupně, jak vzrůstá zavírací síla.. ( hodnoty pochopitelně zaznamenáme)

Pokud pečlivě provedená zkouška slícování odhalí, že forma plně lícuje až při použití např. 40 % zavírací síly, pak forma bude zákonitě zastřikovat. Proti tlaku taveniny bude působit jen 60% zavírací síly, protože 40% vám "ukradla" špatně slícovaná dělící rovina.

Tuto "ukradenou" sílu si představte jako velikou a silnou pružinu ( často desítky až stovky tun) a de fakto to ocelová pružina je ( jsou to totiž pružné deformace špatně slícovaných ploch formy).

Tato "pružina" nám tlačí PROTI !! stroji a působí ve stejném směru jako tlak taveniny a pomáhá tavenině na konci plnění formu otevřít a vytvořit zástřiky.

Toto je situace, kdy se vždy krutě prodraží úspora za rychlou a "levnou" formu . Hlavně v neustálých nákladech na zmetkovitost, časté opravy a nepřetržitou péči údržby výpadky výroby a nedodržení dodávek..

Kouzelná diamantová kulička ( finta starých formařů).

Obr. 13 :

Pokud chce formař obrobit (ponížit) ručně nějakou obecnou zakřivenou plochu (například žebírko, stěnu výlisku, nebo třeba odvzdušnění v dělící rovině), může to provést s poměrně vysokou přesností pomocí diamantového tělíska tvaru koule (nebo válce).

Potřebuje k tomu (kromě vercajku) základní znalost geometrie ev. matematiky. (postačí i grafické řešení kružítkem na milimetrovém papíře) Důlky nebo proužky vybroušené kuličkou daného průměru (většinou kuličky 3-5mm) mají při dané šířce (odborně tětiva) odpovídající hloubku..

obr14: před výkonem "na ostro" , přímo ve formě je potřeba si procvičit oko i ruku a vše si ověřit přesným měřením na broušené rovné plošce.

( u kuličky pr4mm je důlek o hloubce 0,01mm široký0,35mm a důlek hluboký 0,02mm má šířku ( průměr) 0,6mm a to už nástrojařovo oko velmi dobře rozezná. )

Vždy si před broušením rozcvičím ruku a oko na srovnané kostičce (na magnetce) a výsledek si ověřím "hodinkami" (úchylkoměr).

Pro dobrý kontrast plochu nabarvěte lihovou fixou.

Když nadělám v ploše dostatečný počet důlků (nebo drážek) dané hloubky, nabarvím znovu plochu fixou a pak začistím čelně valečkem,ev. ultrazvukem, nebo ručně jehlovým pilníčkem, dokud jsou sotva vidět "prdelky" (obarvená dna důlků/proužků ).

Čím míň potřebujete ubrat oceli, tím je metoda přesnější.. Dobře se hodí, když je třeba vybrousit na obecné ploše ( tam,kde to z různých důvodů nejde strojně) například u odvzdušnění o hloubce 0,02mm.. tam si dovoluji tvrdit, že to jde s přesností +-0,005mm.

Obrázek 15: Vybroušení primární drážky. pro snazší udržení roviny a kopírování kontury výlisku používám brusku s hmatadlem ( nastavitelná mosazná tyčka s kuličkou pevně spojená s tělem brusky) 

Obrázek 16: Proužky diamantovou kuličkou hluboké 0,03mm. 

Obrázek 17 : Hrubé dočištění tělískem ev. ultazvukem nebo pilníčkem. 

Obrázek 18: Finání dočištění jemným pilníkem ev. kamínkem. 

Zajímají vás podobné nástrojařské po generace předávané postupy a metody ?

Chcete se dozvědět něco o lícování, základních způsobech odvzdušnění, temování, leštění, navařování, ladění délek vyhazovačů, Kontaktujte Libeos a zůčastněte se kurzů( Praktická preventivní a prediktivní údržba , opravy a servis vstřikovacích forem), libeos.cz/zpracovani-plastu

Odvzdušnění zástřikem !!!

Zní to velice neprofesionálně, ale dle mého názoru opak je pravdou. Ve snaze držet se jenom standartně zmiňovaných postupů a instantních řešení, zapomínáme často na zdravý selský rozum. Pokud by na výlisku na konci tečení bylo místo, kde by nevadil technologický nálitek ve formě řízeného zástřiku, byla by škoda toho nevyužít a neusnadnit práci sobě i všem kolegům.

obr19:

Když se štěrbina v takovém místě udělá s dvojnásobnou hloubkou, vzduch odejde snadněji, ale plast už do štěrbiny 0,1mm příliš daleko nezastříkne. ( rozměr Vent Land by zde měl být i 5-10 mm, aby se nemohl zástřik dostat do primární drážky.)

Přetok je možné koncipovat jako tunelový vtok, který se při vyhození výlisku sám oddělí. (nesmí nám ale padat do formy)

Řízený zástřik ,nebo přetok se často používá jako účinné řešení problému s nedostatečnou pevností studených spojů tím, že nespojené jádro studeného spoje odteče do přetoku.

Propíchnutí klipu:

Velice jednoduchý a efektivní způsob odvzdušnění klipu zaformovaného v šíbru příp. vyhazovači. Propíchnutí se provede propichovačkou na EDM drátořezu . Díra v prolisu prochází až do díry pro šikmý kolík, aby se čas od času dala snadno pročistit drátkem. Primární drážka má formu "rybníčku" uprostřed klipu, sekundární kanálek ( jiskřená dírka) vede nejpřímější cestou pryč od výlisku tak, aby nekolidovala s chlazením a dala se snadno pročistit (ideálně na stroji). Samozřejmě účinnost odvzdušnění i zde závisí na dodržení rozměru Vent Depht a Vent Land ( Vent widht je zde vnitřní obvod klipu).

Na odvzdušnění v šíbrech nemá vliv "sedání formy" , protože šíbr se pohybuje kolmo na směr zavírání stroje a nabroušená odvzd. štěrbina tam vydrží podstatně déle než v dělící rovině, která musí nést zavírací sílu.

Obr20: Nedolitý zácvak v klipu v důsledku špatného odvzdušnění a uzavření vzduchu. 

Obrázek 21: Uzavřený vzduch v obtížně odvzdušnitelném místě klipu.Každý jednotlivý klip v tomto případě má odvzdušňovací potenciál 1,13 mm2 !!!

Odvzdušnění vtoků:

Množství plynů, těch nejagresívnějších vzniká v plastikační komoře a ve špičce. Během dekomprese může být do trysky nasáto další množství vzduchu. Tryska je horká a směs horkého vzduchu a degradovaných plynů z komory jsou při vstřiku tlačeny před čelem taveniny celou vtokovou soustavou a následně celým výliskem.

Zde má někdy až neuvěřitelný efekt náležité odvzdušnění, na první pohled paradoxně, na vtokových kanálech a odklonit tak nejškodlivější plyny ještě před ústím vtoku!!! .

Odvzdušnění vtoků je velice účinné v případě kaskádového vstřikování, kde poslední kaskáda může být blízko konci tečení a uzavřený vzduch zde může mít vysoký tlak.

V případě odvzdušnění vtoků do dělící roviny si můžeme dovolit využít širší odvzd. štěrbinu, protože eventuální drobný zástřik na vtoku nehraje roli.

Obrázek 22: Odvzdušnění vtoku vyhazovačem HelixPin

Místa na výlisku kde hrozí problémy s odvzdušněním jako dieselefekt nebo nedostřiky poznáme , když provedeme zkoušku postupného plnění formy bez fáze dotlaku. Pomocí několika výstřiků s postupným zvyšováním dávky až k hodnotě 98% poznáme jak doopravdy reálně plast plní kavitu, kde a jak vznikají studené spoje a na kterých místech se plast doplňuje jako poslední. Tato místa budou tíhnout ke vzniku dieselefektu, nedostřikům, ale i zástřikům.

Odvzdušnění pomocí odvzdušňovacích vložek

obr23:

Každým rozdělením tvaru formy může odejít vzduch, ale pouze do té doby, než se štěrbona zanese. Stacionární vložky proto fungují jenom krátce a po několika tisících cyklech je třeba demontáž a čištění. Pokud už řešíme věc takto, je výhodné vložky koncipovat tak aby se daly snadno demontovat z dělící roviny a ideálně na stroji.

Účinnost a interval nutné údržby lze výrazně zvýšit zabudováním automatického profuku tlakovým vzduchem po každém cyklu. Funguje to pouze v případě bezchybného provedení a zapojení na stroji. V praxi většinou systém odstaví z důvodů "složitosti" a nepochopení obsluhy. Tlakový vzduch také není "zadarmo".

Výše zmíněné platí i pro odvzdušnění pomocí porézních materiálů jako je PORCERAX II. Výrobce materiálu doporučuje čistit v ultrazvukové vaně za pomoci acetonu. Osobně mám zkušenost s pravidelným vypalováním vložek PB plamenem. Opatrně a pomalu vložky ohřívat max. 400st C, dokud z nich odchází kondenzát. ( z povrchu vylézají a hoří kapičky hmoty podobné dehtu)

U materiálu Porcerax je naprosto klíčové chápat, jak funguje a veškeré funkční plochy, včetně nitřních vrtání a kanálků provádět výhradně elektroerozivně. Konvenčním obráběním ( i třeba ručním přeleštěním) póry zavřete a materiál přestane "dýchat".

Odvzdušnění pomocí vakua

Já sám mám zkušenost pouze se dvěma formami s aplikací nějakého systému odsátí vzduchu před vstřikem. V jednom případě řešení totálně ztroskotalo na nepochopení zákonitostí práce s podtlakem a dotyčná forma roky jela aniž by majitel tušil, že podtlak v dutině není. V druhém případě majitel principy plně chápal, ale nedovedl vypátrat, z jakého důvodu naměřené vakuum těsně před vstřikem zmizí.. Závada se nakonec ukázala pro zákazníka akceptovatelná a odpadl důvod hledat příčinu úniku vakua.. (provoz vakuových systémů je díky spotřebě tlakového vzduchu drahý) .

ODVZDUŠNĚNÍ PŘIDÁNÍM VYHAZOVAČE DO MÍSTA S UZAVÍRÁNÍM VZDUCHU.

Tradičním a osvědčeným způsobem řešení problému s uzavíráním vzduchu bývá přidání vyhazovače co nejblíž problémovému místu. Na rozdíl od stacionárních odvzdušňovacích vložek, které se brzy zanesou ,vydrží odvzdušnění pohybujícím se vyhazovačem podstatně déle.

Pokud vás zajímá, kolik vzduchu dokáže kolem vyhazovače odejít, pozorně si prohlédněte tabulku s naměřenými hodnotami.

obr24:Měrný průtok vzduchu standartním vyhazovačem.

Měřil jsem čas, za který projde vzduch pod tlakem 1bar vůlí mezi standartním vyhazovačem a dírou 8H7- 40mm.

Tabulka ukazuje kolik vzduchu dokáže odejít z formy standartními vyhazovači pr. 1,2 až 8 mm.

• Vyhazovači 1,2až8mm odejdou jednotky cm2/sec !

• Namazání (vzorně) tenkým filmem maziva sníží průtok o 25 až 40%!

• Namazání (špatně) větší vrstvou se průtok prakticky ucpe!!!

Naměřené hodnoty dokládají, proč je při rozjezdu formy zpravidla náročné rozjet stabilní výrobu, pokud je forma po údržbě přemazaná. Nejde jenom o stopy maziva na výlisku. Přemazanými vyhazovači neodchází vzduch a o to rychleji se zanese například odvzdušnění v dělící rovině.

Navýšení odvzdušňovací schopnosti kulatých vyhazovačů .

Odvzdušnění vyhazovači lze navýšit nabroušením odvzd. drážek po obvodu vyhazovače. Pravidelný pohyb při každém cyklu výrazně brání zanášení odvzd. štěrbiny.

obr25:

Podélně nabroušená primární ev. sekundární drážka způsobí nános kondenzátu z odvzdušnění v H7 díře a odvzdušnění ucpe. Pro vyčištění je nutná demontáž formy.

obr:26

Odvzdušňovací vyhazovače Meusburger

Po obvodu vyhazovačů jsou podélně nabroušené drážky hl 0,015mm. Dle našich měření a zkušeností mají tyto vyhazovače odvzdušňovací výkon jen o nízké desítky procent lepší než vyhazovače bez úpravy, podélně broušená drážka se rychle zanese a pro čištění otvoru je potřebná demontáž formy.

Odvzdušňovací vyhazovač (SGDE)

U těchto opravdu supervýkonnných odvzdušňovacích vyhazovačů jsme naměřili nejvyšší hodnoty obj. rychlosti při tlaku vzduchu do 0,5bar ( až 40x účinnější než obyčejný vyhazovač) při vyšších tlacích vzduchu je výkon až 20x vyšší než standartní vyhazovač.

Pokud se podaří konstruktérovi tyto vyhazovače aplikovat v bezprostřední blízkosti konce toku taveniny, protitlak v dutině v důsledku městnání plynů bude nula.

Dle našich měření jsou SDGL vyhazovače citlivé na přemazání a se silnější vrstvou maziva klesne výkon v důsledku zanesení ventilku.

SGDE se aplikuje do dělicí roviny se shodnou zástavbou jako standardní vyhazovač.

SGDE ventil obsahuje vlastní odvzdušňovací kanál, který je vyveden mimo tělo formy, čímž odpadá nutnost vytvářet dodatečné drážky. Nástrojárna jednoduše zakrátí ventil na požadovanou délku, aplikuje nástrčnou hlavu fixovanou pojistným kolíčkem a vloží celý odvzdušňovací systém do formy jako standardní vyhazovač.

Možnost kompletního rozebrání ventilu při demontáži formy v případě zatečení při nedodržení technologických podmínek.

Výhody SGDE ventilu:

- Vynikající odvzdušňovací kapacita

- Výrazné snížení protitlaku v dutině

- Kompatibilní se standardními ISO/DIN vyhazovači

- Nastavitelná délka

- Rozměry na přání

Odvzdušňovací vyhazovače HelixPin

obr:27

· 20x větší výkon než standartní vyhazovače.

· Drážka tvaru šroubovice udržuje H7 díru čistou a zaručuje výkon i v případě přemazání.

· Drážka pomáhá distribuci maziva a účinně brání zadírání vyhazovače.

· Nánosy a kondenzáty splodin se ukládají v drážce odkud jsou snadno čistitelné bez nutnosti demontáže formy.

· Použitelné všude namísto standartních vyhazovačů Ø1 až Ø12mm.

obr28

1. HelixPin- ejector pin with spiral venting groove with self cleaning efect.

2. Spiral groove provides smooth release of gass and constant clearance of pin hole.

3. Spiral groove also prevents pin from galling and helps with distributing of lubrication.

4. If there is secondary release groove grinded longways (not in spiral shape) the gass components wil clog the hole and for cleaning i tis necessary to disassemble completely the ejector plates and clean the pin holes.

5. Spiral grooves guarantee the H hole is clean and deposits are colected in the spiral groove, witch is easily possible to clean in machine without disassembling of mold.